Pelletlijn voor diervoeding

Welke problemen deze lijn oplost

Het kopen van commercieel pelletvoer voor een kleine of middelgrote-boerderij tast de marges aan. Transport alleen al kan de kosten met 15 tot 20% verhogen als de dichtstbijzijnde veevoederfabriek honderd kilometer verderop ligt. En zelfs als je de ingrediënten - maïs van je eigen veld hebt, sojabonenmeel van de plaatselijke breker - als je er pellets van maakt, betekent dit dat je meerdere machines moet bezitten die moeten samenwerken. Een hamermolen die de mixer overtreft. Een transporthoek die brugvorming veroorzaakt. Een pelletmatrijs die verstopt raakt omdat het poeder te grof is.

Om deze problemen te omzeilen is deze voerpelletlijn samengesteld. De vijf machines zijn in de fabriek op elkaar afgestemd en niet uit afzonderlijke catalogi gehaald. De lay-out is vooraf-geconfigureerd. De koper zorgt voor een vlakke vloer, 380 V-voeding en grondstoffen.

Hoe de lijn grondstoffen tot pellets verwerkt

Materiaal beweegt door de lijn onder zwaartekracht en schroeftransport - geen handmatige overdracht tussen machines.

Slijpfase.Hele maïs, sojameel, stro of gras worden in de hamermolentrechter geladen. Binnenin slaan roterende hamerpunten het materiaal tegen een zeef van 3-5 mm. Wat er doorheen gaat is een uniform poeder. Wat in de kamer blijft, wordt opnieuw geraakt. De schermgrootte bepaalt de deeltjesgrootte, die op zijn beurt invloed heeft op hoe goed de pelletmatrijs later het poeder vasthoudt. Grove deeltjes glijden door de matrijs zonder te comprimeren; te fijn poeder verstopt het. Tijdens fabriekstests op maïs--sojamengsels heeft een zeef van 4 mm de meest consistente pelletkwaliteit geproduceerd in het matrijsbereik van 2,5–10 mm.

Mengfase.Poeder druppelt uit de uitlaat van de hamermolen in een horizontale menger met dubbele- as. Peddels op contra{2}}roterende assen vouwen het materiaal in een rollende beweging in de trommel. Dit is waar mineralen, vitamines of voormengsels voor medicijnen in het spel komen. Een mixer met een enkele- schacht kan zakken met ongemengd supplement achterlaten; het ontwerp met dubbele-as halveert de mengtijd voor dezelfde uniformiteit. Voor een boer die een coccidiostaticum aan vleeskuikenvoer toevoegt, betekent het dat een halve zak ongelijkmatig gemengd is, dat sommige vogels de dosis krijgen en andere niet.

Transportfase.Een schroeftransporteur tilt het gemengde poeder van de afvoer van de mixer naar de inlaat van de pelletmolen. De transportbandmotor wordt onafhankelijk geregeld, zodat de operator de voedingssnelheid kan afstemmen op de huidige belasting van de pelletmolen. Een stroom poeder op een koude matrijs is de meest betrouwbare manier om de pelletmolen bij het opstarten af ​​te slaan. Langzaam en gestaag, vooral in de eerste paar minuten.

Stadium voor het vormen van pellets.De platte matrijzenpelletmolen is het hart van de lijn. Poeder verspreidt zich over een stationaire vlakke matrijsplaat. Twee rollen - gemonteerd op een frame dat rond de hoofdas draait - drukken het poeder door de matrijsgaten. Wrijving in elk gat genereert voldoende warmte (70-85 graden) om graanzetmeel gedeeltelijk te verstijfselen. Pellets komen er warm en enigszins zacht uit. Ze harden uit terwijl ze de komende minuten afkoelen.

De matrijsplaat is uitwisselbaar. Draai de bouten van het rolframe los, til het geheel op, verwissel de matrijs en zet het weer in elkaar. Een matrijs van 2,5 mm produceert verkruimeld-voer voor een- eendagskuikens. Een 4 mm matrijs voor telers. Een 6 mm matrijs voor leghennen en volwassen pluimvee. Een matrijs van 8 of 10 mm maakt grove korrels waar herkauwers goed op kauwen. Zes maten uit één machine.

Koel- en screeningfase.Hete pellets vallen in een tegen-stroomkoeler. Een ventilator zuigt de omgevingslucht door het pelletbed naar boven. Binnen enkele minuten bereiken de pellets bijna-omgevingstemperatuur en hun hardheid stabiliseert - het zetmeel dat tijdens het persen verstijfseld wordt, wordt stevig. Een trilzeef eronder vangt gebroken pellets en poeder op, die voor herverwerking naar de mixerinlaat worden teruggestuurd. De afgewerkte pellets stromen naar de vulopening.

Ontwerpbeslissingen die het vermelden waard zijn

De L-vormige indeling is niet alleen voor de show.Vijf machines in een rechte lijn zouden ongeveer 9 meter gebouwlengte nodig hebben. De L--vorm vouwt de lijn in een hoek, waardoor de vereiste rechte-lijn met ongeveer een derde wordt ingekort. In de praktijk betekent dit dat een boer een gedeelte van een bestaande schuur of schuur kan verbouwen in plaats van er een nieuw gebouw op te zetten.

Niemand vindt het leuk om vijf verschillende leveranciers van reserveonderdelen op te sporen.Elke machine in de lijn - hamermolen, mixer, transportband, pelletmolen, koeler - is van dezelfde fabrikant. Slijtonderdelen over het gehele linieschip in één krat. Eén aanspreekpunt voor garantieclaims. Eén set handleidingen. Voor een koper in een landelijk gebied met onbetrouwbare post en een gebrekkige internetverbinding om door leverancierscatalogi te bladeren, is dit belangrijker dan een specificatieblad kan uitdrukken.

De versnellingsbak krijgt niet voor niets een langere garantie dan de motor.De versnellingsbak van de pelletmolen draait op een laag toerental en een hoog koppel in een stoffige omgeving - omstandigheden die goedkope versnellingsbakken binnen een seizoen vernietigen. De fabriek heeft er vijf jaar garantie op. De motoren krijgen één jaar, wat standaard is voor industriële elektromotoren in de hele branche. Het verschil vertelt u waar de fabrikant het technische budget heeft geïnvesteerd.

Roestvrij staal op de contactpunten, koolstofstaal voor het frame.Voermengsels zijn licht zuur (vooral als er melasse of kuilvoer in de formule zit) en licht schurend. Roestvrij staal op de binnenkant van de mixer en de contactoppervlakken van de pelletmolen elimineren het roestrisico. Door Q235 constructiestaal te gebruiken voor het frame en de niet-contactonderdelen blijven de totale machinekosten binnen het bereik van een klein-landbouwbudget.

Welke grondstoffen deze lijn verwerkt

Maïs, sojameel, tarwezemelen, rijstzemelen, stro, gras, pindaranken, rijstschillen en soortgelijke voeringrediënten. Het vochtgehalte van de grondstoffen moet tussen 10% en 15% worden gehouden.

Vers-gemaaid groen gras of nat kuilvoer wordt niet goed door de hamermolen verwerkt - het vocht verstopt het scherm en wikkelt zich rond de hameras. Laat vers materiaal een dag of twee drogen op een betonnen ondergrond voordat u het erin voert. Een eenvoudige graanvochtmeter (algemeen verkrijgbaar, goedkoop) neemt het giswerk weg.

Wie gebruikt deze apparatuur

Zelf-mengende veehouderijen. Pluimvee-, varkens-, rundvee- en schapenbedrijven die momenteel volledig voer kopen en willen overschakelen naar productie op de boerderij-. Een lijn die 4 ton per dag produceert, dekt de dagelijkse krachtvoerbehoefte van ongeveer 400 tot 500 vleeskoeien of enkele duizenden vleeskuikens.

Boerencoöperaties. Een coöperatie koopt één lijn, de leden brengen hun eigen mais en oogstresten mee, betalen een verwerkingsvergoeding en vertrekken met gepelleteerd voer. Dit model werkt in gebieden waar individuele boerderijen te klein zijn om hun eigen uitrusting te rechtvaardigen, maar geografisch dichtbij genoeg om er één te delen.

Kleinschalige commerciële voerproductie-. Een lijn die 500-600 kg per uur produceert, kan een lokale markt van kleine boeren binnen een straal van 20-30 km bevoorraden. Dankzij de mogelijkheid om van pelletgrootte te wisselen, kan één enkele producent pluimveehouders, varkenshouders en rundveehouders bedienen vanuit dezelfde machine.

Gebruik van gewasresten. In regio's waar maïsstengels, aardnotenloof of rijststro na de oogst worden verbrand of laten rotten, zet de pelletlijn deze biomassa om in voervoorraad. Voor veehouders in gebieden met uitgesproken droge seizoenen - delen van Oost-Afrika, de Sahel en het binnenland van India - overbruggen opgeslagen pellets de kloof wanneer begrazing verdwijnt.

Technische parameters

Machines in de lijn

Het opzetten en uitvoeren van de lijn

De lijn wordt vooraf-geconfigureerd geleverd in de L--vormige lay-out. Gemarkeerde posities op het lay-outdiagram laten zien waar elke machine zich bevindt. De koper bereidt een vlakke betonvloer voor in een ruimte van niet minder dan ongeveer 8×5 meter (ruimte voor de machines plus toegang voor de operator aan alle kanten). Er is een driefasige voeding van 380 V met een hoofdonderbreker van ten minste 60 A vereist.

De opstartvolgorde is niet willekeurig. De pelletmolen en koeler gaan als eerste aan - de matrijs heeft 1 à 2 minuten onbelaste -warmte- nodig om een ​​temperatuur te bereiken waarbij poeder de gaten vastgrijpt in plaats van over het oppervlak te schaatsen. Dan mixer en transportband. Hamermolen als laatste. Wanneer u de machine afsluit, keert u de volgorde om, zodat er tussen de runs geen materiaal op de transportbanden achterblijft. Oud poeder in een warme, vochtige machine zal binnen een dag gaan schimmelen.

Als de pellets er te hard en broos uit komen, verhoog dan het vocht enigszins door water in de mixer te vernevelen. Als ze rechtstreeks uit de matrijs afbrokkelen, is het poeder mogelijk te droog of zijn de matrijsgaten gladgesleten - een gepolijste matrijsboring verliest zijn wrijvingsgrip. Een matrijs draait doorgaans 500-800 ton voordat de gatenoppervlakken beginnen te glazuren.

Het veranderen van de pelletdiameter betekent het verwisselen van de platte matrijs. Laat de machine eerst afkoelen - een hete matrijs zet uit en de bouten van het rolframe zijn moeilijker los te breken. De hele ruil duurt ongeveer 15-20 minuten. Boerderijen die meerdere soorten voer produceren, hebben doorgaans twee of drie matrijzen op de plank liggen.

Waar u op moet letten en wanneer u onderdelen moet vervangen

Verwijder na elke productierun de zeef van de hamermolen van vastzittende deeltjes en controleer de pelletmatrijs op verstopte gaten. Een verstopt gat wordt gemakkelijk over het hoofd gezien, maar vermindert de doorvoer bij elke gemiste opening. Schraap de mixerwanden als u tussen formuleringen schakelt.

De hamermolenhamers zijn het meest-slijtage-item. Wanneer de slagrand meer dan ongeveer een derde van de hamerbreedte is afgerond, draait u deze om naar een nieuwe rand of vervangt u de set. Hamers gaan doorgaans 200 tot 400 ton materiaal mee. De pelletmatrijs slijt langzamer (500-800 ton), maar een versleten matrijs kondigt zichzelf aan met een lagere doorvoer, zachtere pellets en meer poeder in de gezeefde retourzendingen. Walsen slijten sneller dan matrijzen - 300–500 ton - omdat ze de directe slijtage van de poederlaag opvangen.

De fabriek heeft alle slijtageonderdelen op voorraad: hamers, zeven, matrijzen in alle standaardmaten, rollen en mengpeddels. Bestel een reservematrijs en hamerset bij de machine om stilstand tijdens het wachten op luchtvracht later te voorkomen.

Veelgestelde vragen